なぜ、すべてのライトチューブをテストするのか（そして、なぜそれが重要なのか） 半導体製造工場では、「小さな」電気的故障など許されません。ライトチューブ内でわずかなアークが発生したり、絶縁体に少しでも問題があるだけでも、単なる迷惑にとどまらず、大量のウェーハが台無しになったり、施設の半分が停止してしまう可能性もあります。これは誰もが避けたい悪夢です。 だからこそ、私たちはリスクを冒しません。製造されるすべてのチューブは、工場を出る前に高電圧試験や絶縁試験を受けます。
実際の検査方法
私たちは「バッチサンプリング」を好みません。50本中1本だけをチェックするのは単なる推測に過ぎません。代わりに、各チューブに対してヒポット試験を行います。 つまり、通常の使用環境よりもはるかに高い電圧を絶縁体に加えるのです。もし絶縁層に弱点や汚染があれば、電流が急上昇します。その瞬間に問題が判明し、そのチューブは廃棄されます。 また、絶縁抵抗も測定します。メガオーム単位で測定し、帯電した部分と接地されたシャーシとの間の障壁がしっかりしているかを確認します。電流が本来あるべき場所に留まっているかを知る必要があります。もしMΩの基準に達しない場合は、そのチューブは廃棄されます。二度目のチャンスはありません。
製造ラインのアップグレードの現実
製造ラインで働いたことがある人なら、どれほど狭い空間かわかるでしょう。すべてがごちゃ混ぜになっており、高温や敏感な電子機器が互いに近接して配置されています。 コーティングに微細な穴があったり、エンドキャップの密封が不完全だったりすると、電流が装置のフレームに漏れ込む可能性があります。フューズが切れたり、EMI干渉が発生したりする原因となる部品を取り付ける人にはなりたくありません。 私たちは、すべてのチューブの絶縁性能を確認してから、顧客に提供します。そうすれば、顧客は安心して使用できます。
正直なトレードオフ
ただし、このような厳格なテストには時間がかかります。 全てのチューブを検査するのは、一括して検査して送り出すよりもずっと手間がかかります。そのため、納期が数日遅れることもあります。 しかし、考え方を変えれば、数日のQCにかかる時間は、実際に故障した照明器具が引き起こす損失に比べれば大したものではありません。停止時間は非常にコストがかかります。安心感のために少し待つ価値はあります。