Dlaczego testujemy każdą pojedynczą rurkę świetlną (i dlaczego to powinno Was obchodzić)
W fabryce półprzewodników nie istnieje coś takiego jak „mały” błąd elektryczny. Jeden mały iskierzenie lub niewielka awaria izolacji w rurce oświetleniowej to nie tylko kłopot – może zniszczyć całą partię płytek krzemowych albo spowodować wyłączenie wyłącznika, które zatrzyma pracę połowy zakładu. To koszmar, z którym nikt nie chce się mierzyć. Dlatego nie ryzykujemy. Każda rurka, którą wytwarzamy, przechodzi testy wysokiego napięcia i izolacji, zanim w ogóle opuści naszą fabrykę.
Jak to właściwie robimy
Nie jesteśmy zwolennikami metody próbkowania partii produktów. Sprawdzanie jednej rurki na pięćdziesiąt to po prostu domysły. Zamiast tego przeprowadzamy test Hipot na każdym egzemplarzu. W zasadzie podajemy na izolację napięcie znacznie wyższe niż to, które występuje w waszej fabryce. Jeśli w warstwie dielektrycznej występują jakieś słabe miejsca lub zanieczyszczenia, prąd gwałtownie wzrasta. Widzimy to natychmiast, a ta rurka trafia do kosza. Ponadto sprawdzamy rezystancję izolacji. Mierzymy ją w megohmach (MΩ), aby upewnić się, że bariera między elementami pod napięciem a uziemionym szasją jest naprawdę solidna. Musimy mieć pewność, że prąd pozostaje tam, gdzie powinien być. Jeśli rurka nie spełnia normy MΩ, trafia do kosza. Bez drugiej szansy.
Rzeczywistość modernizacji fabryk
Jeśli spędziliście czas na terenie fabryki, wiecie, jak ciasno tam jest. Wszystko jest mocno upakowane. Prowadzi to do dużego nagaru cieplnego, a delikatne urządzenia elektroniczne znajdują się tuż obok siebie. Kleinna dziura w powłoce lub źle zamocowany element mogą spowodować wyciek prądu do obudowy urządzenia. Nie chcecie być osobą, która zainstalowała nową żarówkę, która doprowadzi do wyłączenia urządzeń lub powstania zakłóceń elektromagnetycznych. Sprawdzamy izolację każdego elementu, abyście mogli go po prostu umieścić w urządzeniu i wrócić do pracy.
Prawdziwy kompromis
Problem polega na tym, że taki ścisły test wymaga czasu. Dla naszego zespołu jest to o wiele więcej pracy – trzeba przetestować każdą rurkę za pomocą specjalistycznego urządzenia – niż po prostu sprawdzić kilka egzemplarzy i je wysłać. To może przyczynić się do przedłużenia czasu realizacji zamówienia o kilka dni. Ale patrzcie na to w ten sposób: kilka dodatkowych dni kontroli jakości to nic w porównaniu z kosztami awarii żarówki w działającej fabryce. Przerwy w produkcji są drogie. Spokój ducha jest wart tej chwili oczekiwania.